Ribaltamento macchine operatrici: quello che ho imparato sul campo
Il primo ribaltamento che ho visto da vicino non riguardava un escavatore, ma un piccolo dumper di cantiere carico di terra che scendeva lungo una rampa resa viscida da una notte di pioggia. Il ribaltamento macchine operatrici, ve lo dico da perito che ha firmato più piani di sicurezza che pranzi, quasi mai nasce in quel preciso istante: rappresenta l’ultimo anello di una catena di decisioni sbagliate prese giorni prima, davanti a una planimetria. In quel caso l’operatore ne uscì con una spalla lussata perché portava la cintura allacciata. Due stagioni dopo, in un cantiere a pochi chilometri, la stessa dinamica con la cintura slacciata finì in rianimazione.
Innanzitutto conviene chiarire di cosa parliamo, perché il gergo di cantiere confonde tre fenomeni diversi. Il ribaltamento longitudinale scatta quando il mezzo si impenna o picchia in avanti oltre il punto di appoggio. Il ribaltamento trasversale, il più frequente e purtroppo il più letale, si verifica quando il baricentro esce lateralmente dalla base d’appoggio. Infine c’è il ribaltamento del carico, che è un problema differente ma spesso accorpato al primo nelle statistiche, con il risultato che le contromisure studiate per un tipo non funzionano sull’altro.
Di solito si pensa all’escavatore cingolato, che in realtà è la macchina più stabile della famiglia grazie alla base larga e al baricentro basso. Tuttavia i dati INAIL raccontano una storia diversa: il ribaltamento dei mezzi di movimento terra resta tra le prime cause di infortunio mortale in edilizia, e tocca soprattutto dumper, terne, escavatori gommati, pale caricatrici e trattori. Pertanto qui parlo di tutte le macchine operatrici, con attenzione particolare a quelle che lavorano su ruote e su terreno non compatto.
Le cause tecniche: perché un dumper o un escavatore si ribalta
Innanzitutto va detto che il ribaltamento laterale non ha quasi nulla a che vedere con la potenza del motore. Una macchina si rovescia quando la verticale del baricentro cade fuori dal poligono d’appoggio, che su un mezzo gommato è stretto. Di conseguenza basta poco: una pendenza trasversale di pochi gradi, un braccio disteso dalla parte sbagliata, un carico che si sposta di mezzo metro durante una curva.
La pendenza trasversale è il primo fattore ed anche il più sottovalutato. In genere l’operatore percepisce bene la salita e la discesa, perché le vede, mentre la pendenza laterale la sente solo con il corpo e la valuta a naso. Tipicamente un dumper che percorre una pista di cantiere con il lato destro più basso di trenta centimetri su tre metri di carreggiata sta lavorando al limite, e nessuno se ne accorge. In pratica la pendenza va misurata, con un inclinometro o con un’app sul telefono, non stimata.
Il secondo fattore è il terreno. Su un cantiere di scavo il piano d’appoggio cambia ogni giorno: una banchina compattata ieri oggi è fradicia, un tombino interrato cede sotto una ruota, un vespaio non consolidato si apre. Di conseguenza una macchina che ieri passava tranquilla oggi affonda il lato esterno e si rovescia. In particolare il rischio cresce vicino ai cigli di scavo e ai sotto-servizi che nessuno ha segnato in planimetria.
Poi c’è il carico. Un dumper caricato in modo non uniforme sposta il baricentro in modo imprevedibile, e se il materiale è bagnato si comporta come un liquido: in salita si accumula sul lato posteriore, in curva migra verso l’esterno, in discesa spinge sul muso. Parallelamente una benna caricata oltre il bordo alza il baricentro dell’escavatore e allunga il braccio di leva. Viaggiare con il braccio alto e la benna piena è una delle abitudini più pericolose che si vedono in cantiere, ed anche una delle più facili da correggere.
Infine ci sono i fattori meccanici e le manovre. Stabilizzatori non estesi su un escavatore gommato, lama alzata durante uno scavo, freni che nessuno controlla da mesi, pneumatici con pressioni diverse tra i due lati, una doppia ruota danneggiata: ognuno di questi dettagli sposta il limite di stabilità di qualche punto percentuale, e insieme lo spostano di molto.
In sostanza, il ribaltamento non è un evento casuale. È il risultato di una somma di margini erosi, e ognuno di quei margini era recuperabile con una decisione presa prima.
Cosa chiede il D.Lgs. 81/08 sul ribaltamento macchine operatrici
Una cosa che sorprende molti colleghi: il Testo Unico non contiene un articolo dedicato al ribaltamento. Tuttavia il rischio si gestisce per requisiti, e il quadro è più solido di quanto sembri a una lettura distratta del D.Lgs. 81/2008.
Innanzitutto c’è l’articolo 71, che impone al datore di lavoro di mettere a disposizione attrezzature idonee al lavoro da svolgere nonché adeguate ai rischi, curandone la manutenzione e le verifiche. Di conseguenza una macchina che lavora su una pista in pendenza deve essere scelta anche in funzione di quella pendenza, non solo della produzione giornaliera. In secondo luogo l’Allegato V fissa i requisiti di sicurezza delle attrezzature di lavoro: stabilità, protezione contro il ribaltamento per le macchine che ne hanno necessità, cinture, ancoraggi e punti di ritenuta. Per esempio un escavatore che lavora su un rilevato non è “idoneo” solo perché è conforme alla direttiva macchine: deve essere idoneo a quel contesto.
Parallelamente l’articolo 73 impone informazione, formazione, addestramento specifici, e qui si apre il capitolo che approfondisco più avanti. Inoltre l’articolo 28 richiede che il documento di valutazione dei rischi analizzi il ribaltamento per mansione e per macchina, non con una formula generica valida per tutte le aziende. In pratica un DVR che dice “rischio macchine operatrici: medio” senza indicare pendenze, percorsi e tipologia di mezzo non serve a niente, e in caso di infortunio è la prima cosa che l’ispezione mette sul tavolo.
Nei cantieri temporanei o mobili si aggiunge l’articolo 96, che rende obbligatorio il piano operativo di sicurezza per le imprese esecutrici. Anche qui il punto è la specificità: un POS che copia la procedura di un altro cantiere senza descrivere la viabilità interna, le pendenze e le zone di manovra è carta. Lo dico con cognizione di causa, perché è un errore che ho commesso anch’io all’inizio e che racconto nella sezione dedicata. Per chi vuole il quadro completo dei documenti, sul blog ho raccolto la guida al POS e alla sua redazione e quella sul piano di sicurezza e coordinamento.
In aggiunta c’è il tema del noleggio. L’articolo 72 chiarisce che il noleggiatore consegna l’attrezzatura con documentazione e istruzioni, ma l’utilizzatore resta responsabile dell’uso e della formazione degli operatori. Tradotto: se noleggiate un dumper e lo fate guidare a chi ha il patentino di un’altra macchina, il problema non è del noleggiatore.
ROPS e FOPS: la gabbia che salva la vita e i suoi limiti
Innanzitutto chiariamo le sigle, perché si usano a sproposito anche nei capitolati. Il ROPS è la struttura di protezione in caso di ribaltamento, quella gabbia o quell’arco che sovrasta il posto di guida. La norma di riferimento è la ISO 3471, che definisce le prove di laboratorio e i criteri di resistenza: la struttura deve assorbire l’energia dell’urto mantenendo intatta una zona di ritenuta per l’operatore, cioè uno spazio vitale che non deve essere invaso dalla deformazione.
Il FOPS, invece, è la protezione contro la caduta di oggetti ed è regolato dalla ISO 3449, che distingue livelli di protezione differenti. Di conseguenza sono due cose diverse e non intercambiabili: un ROPS robusto non protegge da un masso che cade dall’alto, e un FOPS non regge un ribaltamento. In genere i due sistemi convivono nella stessa struttura, ma la certificazione va cercata separatamente sul libretto.
Poi c’è il dettaglio che fa la differenza tra la vita e la morte, e che nessun depliant pubblicizza: il ROPS funziona solo se l’operatore resta dentro la zona di ritenuta. Vale a dire che la cintura di sicurezza non è un accessorio per la circolazione stradale, è parte integrante del sistema di protezione. In pratica se il mezzo si rovescia e l’operatore finisce fuori dall’abitacolo, la struttura non serve a nulla, e il rischio di schiacciamento diventa altissimo. Il riferimento tecnico per le cinture e i loro ancoraggi sulle macchine movimento terra è la ISO 6683.
Tuttavia il punto su cui insisto sempre nei sopralluoghi è un altro: la manomissione. In vent’anni ho visto forare il montante del ROPS per fissare un supporto per il telefono, saldare un gancio per la catena di traino, tagliare una traversa perché “sbattevo la testa”. Ogni foro è un concentratore di tensione, ogni saldatura cambia il comportamento della struttura, e ogni modifica non autorizzata fa decadere la conformità. Di conseguenza quel ROPS, in caso di ribaltamento, non protegge più secondo la norma con cui è stato omologato, e nessuno lo saprà finché non succede.
Un ultimo passaggio riguarda i mezzi datati. Sui trattori di vent’anni fa capita di trovare ROPS installati dopo l’immatricolazione: non è vietato, anzi spesso è la scelta giusta, ma serve una struttura certificata con dichiarazione del fabbricante ed installazione conforme alle istruzioni. In caso contrario il rischio è di aver montato un tubo che sembra una protezione e si piega al primo urto. Sulle macchine che sollevano carichi sospesi il discorso si intreccia con le verifiche periodiche, e per questo rimando alla guida sulla conformità delle attrezzature.
Formazione e abilitazione: l’Accordo Stato-Regioni del 22 febbraio 2012
Innanzitutto va detto che guidare un escavatore in cantiere non è come guidare un’auto: serve un’abilitazione specifica. Il riferimento è l’Accordo tra Stato e Regioni del 22 febbraio 2012, che individua le attrezzature per le quali servono conoscenze e responsabilità particolari e stabilisce i percorsi formativi. Tra queste ci sono escavatori, pale caricatrici, terne, autoribaltabili e caricatori, cioè esattamente le macchine di cui stiamo parlando.
Di solito il percorso prevede un modulo teorico e un modulo pratico, con valutazione finale, e un aggiornamento periodico quinquennale. Tuttavia il patentino, e qui sta il punto, attesta che la persona ha seguito un corso e ha superato una prova: non attesta che sappia lavorare in pendenza su terreno cedevole con il carico sbilanciato. In pratica la formazione abilita, l’addestramento rende competenti, e sono due cose che il Testo Unico tiene distinte all’articolo 73.
Parallelamente va curato l’affiancamento in campo: le prime settimane su una macchina nuova andrebbero gestite con un operatore esperto accanto, su lavorazioni semplici, con un registro che traccia chi ha fatto cosa. Inoltre la formazione va aggiornata quando cambia la macchina, non solo alla scadenza del quinquennio: chi è abilitato su un dumper rigido non è automaticamente competente su un autoribaltabile articolato.
Infine c’è il controllo in cantiere, la parte che spesso manca: il coordinatore verifica le abilitazioni, ma dovrebbe controllare anche la corrispondenza tra attrezzatura dichiarata e macchina in uso, e la presenza di un preposto che intervenga davanti a una manovra sbagliata. Per gli obblighi formativi in generale rimando alla guida su formazione ed aggiornamento dei lavoratori.
Gli errori che ho visto fare in cantiere (compresi i miei)
Innanzitutto parto dal mio, perché è giusto così. All’inizio della carriera ho redatto un POS copiando la procedura di un cantiere precedente, senza guardare la rampa di accesso del nuovo sito. La rampa aveva una pendenza che nessuno aveva misurato e un fondo in argilla che con la pioggia diventava sapone. Il capocantiere, che aveva vent’anni più di me, me lo fece notare con una frase che non ho dimenticato: “la carta descrive un cantiere che non esiste”. Da allora misuro pendenze e raggi di manovra prima di scrivere una riga.
Il secondo errore ricorrente è la banchina. Di solito si lasciano due metri dal ciglio di scavo, la distanza che tutti citano, ma poi si parcheggia il dumper in retrocarica a un metro e mezzo perché “tanto ci sta”. In pratica la distanza dal bordo dipende dal terreno e dal peso del mezzo, e su terreno sciolto va aumentata. Un cordolo o un blocco di calcestruzzo in asse con il ciglio costa poco e restituisce un riferimento fisico all’operatore, che non deve stimare nulla.
Il terzo è la cintura. “Tanto qui non si ribalta” è la frase che precede quasi ogni infortunio grave, e l’ho sentita anche da operatori con trent’anni di esperienza. Parallelamente c’è l’errore opposto, quello del datore di lavoro che considera la cintura un fatto personale: la vigilanza sul suo utilizzo è un obbligo, non una cortesia, e il preposto che vede un operatore slacciato deve interrompere la lavorazione.
Poi ci sono gli errori di organizzazione. Pedoni e mezzi che condividono lo stesso percorso, manovre in retromarcia senza segnalatore, soste con il braccio sollevato, stabilizzatori alzati per guadagnare tempo, freni rimandati alla fine della commessa. Tipicamente nessuno di questi dettagli, preso da solo, provoca un ribaltamento. Tuttavia insieme costruiscono esattamente la condizione che lo rende possibile, e l’inchiesta li troverà tutti, uno per uno.
Cosa fare dopo un ribaltamento: recupero, INAIL e verifica del ROPS
Innanzitutto la priorità è la persona. Si chiama il 112, si mette in sicurezza l’area e non si sposta il mezzo se c’è qualcuno incastrato, perché una manovra improvvisata può trasformare una frattura in una lesione midollare. Di conseguenza il recupero viene dopo, e viene con mezzi adeguati e personale capace.
Poi c’è la scena. Il luogo dell’infortunio non va alterato più del necessario, perché ispettorato e ASL possono disporre accertamenti e, nei casi gravi, il sequestro. In pratica si delimitano le aree, si tolgono le fonti di innesco, si controllano perdite di carburante e batterie, e si annota tutto quello che si vede prima che venga rimosso. A questo punto si avvia la denuncia all’INAIL, che il D.P.R. 1124/1965 impone entro quarantotto ore, ridotte a ventiquattro nei casi mortali.
Tuttavia l’errore più grave è raddrizzare la macchina con un escavatore o con un verricello per riprendere il lavoro. Un ROPS che ha lavorato ha subito deformazioni elastiche e plastiche, e una struttura snervata può cedere durante il recupero provocando un secondo evento. Inoltre la verifica successiva spetta a un’officina qualificata o al costruttore, con controllo di montanti, saldature, bulloneria e ancoraggi della cintura. Se la struttura si è deformata si sostituisce: non si raddrizza a caldo.
Infine c’è la parte che nessuno vuole fare e che serve di più: rivedere la valutazione dei rischi, il POS e la formazione alla luce di quello che è successo. Per il quadro documentale di riferimento ho raccolto una guida sul DVR e la valutazione dei rischi, che consiglio di rileggere proprio dopo un evento, quando il documento smette di essere un adempimento e diventa uno strumento.
Ribaltamento macchine operatrici: domande frequenti e monito finale
Qual è la pendenza massima che può affrontare un dumper?
Non esiste un numero unico, e diffidate di chi ve lo dà. Le case costruttrici dichiarano una pendenza superabile in trazione, che è un dato di prestazione, e una pendenza massima di lavoro laterale, molto più bassa e spesso nell’ordine di pochi gradi. In pratica conta il secondo dato, da leggere sul manuale della macchina specifica.
La cintura serve anche se c’è il ROPS?
Sì, e serve proprio per il ROPS. La struttura protegge solo lo spazio in cui l’operatore deve restare, e la cintura è ciò che lo tiene lì dentro. Un ribaltamento con cintura allacciata e ROPS integro ha esiti molto diversi da uno senza cintura, anche a bassa velocità.
Si può installare un ROPS su un trattore o un escavatore datato?
Si può, e spesso si deve. Tuttavia la struttura deve essere certificata per quel modello, con dichiarazione del fabbricante ed istruzioni di montaggio, e l’installazione deve rispettare i punti di ancoraggio previsti. Un tubo saldato in officina non è un ROPS, anche se ha la stessa forma.
Di chi è la responsabilità se l’operatore non indossa la cintura?
La responsabilità del lavoratore non cancella quella del datore di lavoro e del preposto, che hanno l’obbligo di vigilare e di interrompere le lavorazioni non sicure. In pratica un’organizzazione che tollera la cintura slacciata costruisce, giorno dopo giorno, le condizioni dell’infortunio.
Chiudo con quello che dico sempre ai capicantiere. Prima di iniziare la giornata, fate tre cose: misurate le pendenze dei percorsi con uno strumento, guardate dove passeranno i mezzi e dove cammineranno le persone, e controllate che chi sale a bordo abbia la cintura allacciata prima di girare la chiave. Nessuna di queste azioni costa denaro. Il ribaltamento macchine operatrici, nella mia esperienza, si previene quasi tutto lì, in dieci minuti di sopralluogo che nessuno registra ma che salvano le vite.
Nota: questo articolo ha finalità informativa e non sostituisce la valutazione dei rischi, il manuale del costruttore né il parere di un professionista abilitato sul caso specifico. Per approfondimenti tecnici sugli impianti e sui cantieri segnalo anche installazioneelettrica.it, mentre i testi normativi vigenti si consultano su Normattiva.
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