Il tubo antideflagrante è il componente che in un’area ATEX nessuno guarda fino al giorno dell’ispezione, e che in quel momento decide se il cablaggio è a norma o soltanto sembra esserlo. Nella mia attività di perito elettrotecnico ho firmato verifiche su cabine di verniciatura, depositi di solventi, silos di farina e stazioni di riduzione gas. In quasi tutti quegli impianti il quadro era certificato, i motori erano Ex, le lampade erano Ex. Tuttavia, i rilievi finali riguardavano quasi sempre la tubazione, i raccordi e i pressacavi. Pertanto, se stai progettando o collaudando una linea in atmosfera esplosiva, questa guida ti mostra come scegliere e installare correttamente la tubazione. Inoltre, ti spiego perché il catalogo del fornitore non può sostituire un documento di progetto.
Cos’è un tubo antideflagrante (e perché il nome è improprio)
Innanzitutto, una precisazione terminologica che in sopralluogo fa sempre la differenza. In normativa non esiste il “tubo antideflagrante”: esistono tubi protettivi conformi alla serie CEI EN 61386 e sistemi di tubazione con raccorderia certificata per l’impiego in atmosfere esplosive secondo la serie CEI EN 60079. Il termine antideflagrante è entrato nel linguaggio commerciale per indicare quel tubo metallico con raccordi certificati e guarnizioni di tenuta.
Di conseguenza, quando un installatore mi chiede quale tubo antideflagrante debba usare, la prima risposta è sempre la stessa: dipende dalla zona, dal gas o dalla polvere presente, dalla temperatura superficiale ammessa e dal modo di protezione richiesto per l’apparecchio alimentato. In effetti, un tubo rigido in acciaio zincato a caldo con raccordi a prova di esplosione non è intercambiabile con un tubo flessibile in acciaio inox certificato per sicurezza aumentata. Entrambi sono conformi, però rispondono a esigenze progettuali diverse.
Inoltre, la tubazione in ATEX non contiene soltanto conduttori. In primo luogo, protegge meccanicamente il cavo lungo tutto il percorso. In secondo luogo, conserva il grado di protezione IP della linea anche dopo l’ingresso nelle cassette di derivazione. Allo stesso tempo, partecipa alla messa a terra delle masse metalliche quando il sistema prevede il collegamento equipotenziale. Tipicamente, se una di queste tre funzioni viene meno, l’intero sistema di tubazione non è più conforme, anche se ogni pezzo riporta la marcatura Ex sul collarino.
Tubo antideflagrante e classificazione delle aree: dove serve davvero
Prima di scegliere qualsiasi componente, devi recuperare il documento sulla protezione contro le esplosioni. Lo richiede il Titolo XI del D.Lgs. 81/2008, agli articoli 287-290 e nell’Allegato XLIX, il cui testo integrale puoi leggere su Normattiva, e lo redige il datore di lavoro a partire dalla valutazione del rischio. In quel documento trovi la classificazione delle zone e le caratteristiche delle sostanze infiammabili. Di norma, sono le due informazioni che guidano ogni scelta a valle.
Per i gas e i vapori la classificazione segue la UNI EN 1127-1 e la CEI EN 60079-10-1. Per le polveri combustibili, invece, il riferimento è la CEI EN 60079-10-2. Ne derivano sei zone, tre per i gas (0, 1, 2) e tre per le polveri (20, 21, 22). La logica è comune: più la presenza della sostanza infiammabile è probabile e duratura, più severi diventano i requisiti dell’impianto. In pratica, l’effetto sulla tubazione si riassume così:
- Zona 0 e zona 20: la tubazione con raccorderia Ex si installa solo per circuiti a sicurezza intrinseca della categoria “ia”, perché in queste zone nessun arco elettrico è ammesso in condizioni normali.
- Zona 1 e zona 21: le tubazioni in acciaio con raccordi a prova di esplosione o a sicurezza aumentata risultano la soluzione più diffusa. Inoltre, sono le più gestibili in manutenzione.
- Zona 2 e zona 22: i requisiti si alleggeriscono, ma restano in vigore i vincoli su temperatura superficiale, tenuta IP e continuità delle masse metalliche. Spesso, proprio questi tre punti concentrano i rilievi in verifica.
Parallelamente alla zona, devi considerare il gruppo del gas e la classe di temperatura. Il gruppo IIC comprende idrogeno e acetilene, il IIB l’etilene, il IIA il propano e i solventi più comuni. La classe T6 corrisponde a una temperatura superficiale massima di 85 °C, la T5 a 100 °C, la T4 a 135 °C. Allo stesso tempo, la tubazione non dissipa calore per te: se il cavo è sottodimensionato o se il percorso passa vicino a una linea di vapore, la temperatura superficiale del sistema sale. Di conseguenza, la classe di temperatura dichiarata diventa un’indicazione teorica.
Come scegliere il tubo antideflagrante: cinque criteri da studio
Quando mi portano un progetto da verificare, applico gli stessi cinque criteri, in quest’ordine. In effetti, sono il percorso che mi dice in dieci minuti se la tubazione sta in piedi o se produrrà integrazioni al collaudo.
1. Leggere la marcatura Ex senza scorciatoie
La marcatura va letta per intero, perché ogni blocco significa qualcosa di vincolante. Una stringa del tipo II 2 G Ex db IIC T6 Gb, per esempio, si interpreta così: Gruppo II (superficie, non miniera), categoria 2, atmosfera con gas, modo di protezione a prova di esplosione, gas del gruppo IIC, classe di temperatura T6, livello di protezione dell’apparecchio Gb. Analogamente, una sigla come II 2 D Ex tb IIIC T80 °C Db indica un componente per polveri, con protezione tramite involucro e temperatura superficiale massima di 80 °C.
In pratica, i requisiti generali stanno nella CEI EN 60079-0, mentre la scelta e l’installazione degli impianti in atmosfera esplosiva sono disciplinate dalla CEI EN 60079-14. Quest’ultima è la norma con cui si confrontano i periti e gli organismi di verifica. Dunque, se la marcatura del tubo o del raccordo non copre la zona, il gruppo e la classe di temperatura del tuo caso, il componente non è compatibile. Poco importa quanto assomigli a quello che serve.
2. Materiale: acciaio zincato, inox o plastica
In ATEX l’acciaio vince quasi sempre, e non per tradizione. Il tubo in acciaio zincato a caldo sopporta gli urti, garantisce la continuità elettrica tra le sezioni e resiste agli idrocarburi. Lo spessore della zincatura si sceglie in base alla categoria di corrosività dell’ambiente, che si valuta con la UNI EN ISO 12944. In un caseificio o in un impianto costiero, il tubo zincato leggero diventa ruggine in pochi anni. Spesso, la ruggine sulle filettature causa la perdita di continuità del conduttore di protezione.
Invece, l’acciaio inossidabile si usa dove ci sono lavaggi aggressivi, acidi o atmosfere saline. Anche le leghe leggere richiedono una verifica in più: le norme limitano l’uso di leghe con contenuto rilevante di magnesio, titanio e zirconio, perché urti o attriti contro ruggine possono generare scintille. Quanto ai tubi in plastica, esistono prodotti certificati, ma vanno valutati con attenzione. In pratica, devono soddisfare i requisiti antistatici delle parti non metalliche, resistere chimicamente al fluido di processo e rispettare le temperature di esercizio dichiarate. Nella mia esperienza, il tubo plastico in ATEX si usa solo in installazioni marginali e con la certificazione sotto mano.
3. Raccordi, guarnizioni e pressacavi: qui si perde la certificazione
Il punto debole di quasi tutte le tubazioni che ho verificato è la raccorderia. Il tubo può essere perfetto, ma se il raccordo non appartiene alla stessa famiglia certificata o se il pressacavo non riporta il modo di protezione corretto, il sistema perde la conformità nel punto peggiore: l’ingresso in cassetta.
Di conseguenza, conviene seguire tre regole. La prima: usare raccorderia omologata dal fabbricante del sistema, con filettature compatibili e senza adattatori improvvisati. La seconda: impiegare pressacavi certificati, con riferimento alla CEI EN 62444 per i requisiti generali, scegliendo guarnizioni resistenti agli idrocarburi e alle temperature di esercizio. La terza: dove il modo di protezione è a prova di esplosione, prevedere il raccordo di sigillatura con compound. Infatti, le istruzioni del fabbricante fanno parte della certificazione e non sono un consiglio facoltativo.
4. Temperatura superficiale e dissipazione
Ogni componente deve avere una classe di temperatura almeno pari a quella richiesta dal caso, ma il conto non finisce lì. In effetti, la tubazione che corre a ridosso di una linea di vapore, di una batteria di scambiatori o di una parete esposta al sole estivo può raggiungere temperature superiori a quelle dichiarate dal fabbricante. Pertanto, in progetto conviene tracciare la temperatura di parete nei punti critici. Se serve, cambia percorso o interponi una schermatura termica.
5. Grado IP, condensa e microclima
Il grado di protezione non riguarda solo la pioggia. In molti impianti chimici, infatti, le cassette lavorano con lavaggi frequenti e cicli termici notevoli, e il vero problema diventa la condensa interna. Quindi, in esterno si sceglie almeno IP66, mentre nei locali con lavaggio si valuta IP67. Inoltre, la tubazione va posata con pendenze di sgrondo e con punti di drenaggio certificati nei tratti più bassi. Infine, le guarnizioni vanno ispezionate e sostituite secondo il piano di manutenzione, perché una guarnizione indurita fa entrare acqua come un foro.
Tubo antideflagrante: installazione passo per passo
L’installazione in area classificata non ammette improvvisazione. Inoltre, le verifiche che contano si fanno prima di stringere l’ultimo pressacavo. Il percorso che consiglio agli installatori si articola in cinque passi.
Passo 1: controllo documentale prima di aprire le cassette
Innanzitutto, verifica sul posto che ogni componente abbia certificato, marcatura integra e targa leggibile. Poi confronta le caratteristiche dichiarate con la classificazione della zona. Quindi, se un raccordo non ha il certificato a portata di mano, sospendi la posa in quel tratto. Non affidarti al fatto che il fornitore “lo fa da trent’anni”.
Passo 2: percorso, ancoraggi e raggi di curvatura
Successivamente, traccia il percorso lontano da fonti di calore, da punti di urto con carrelli elevatori e da zone di accumulo di polvere. Di norma, gli ancoraggi si dimensionano sul peso della tubazione e sulle vibrazioni presenti. In prossimità di macchine, il passo degli ancoraggi si riduce e si interpongono elementi antivibranti. Inoltre, rispetta i raggi di curvatura minimi indicati dal fabbricante del cavo e del tubo. Una piega forzata deforma la guaina e, in un sistema a prova di esplosione, può pregiudicare la tenuta.
Passo 3: taglio, filettatura e continuità elettrica
Poi si passa alla lavorazione meccanica. Il taglio deve essere netto e senza bave, la filettatura va realizzata con filiera adeguata, la guarnizione si posiziona prima del serraggio definitivo. Parallelamente, occorre garantire la continuità elettrica tra le sezioni. Nei sistemi che non la garantiscono per costruzione si installano i ponticelli di terra, verificati con una misura di resistenza e non con un’occhiata. Infatti, la continuità del conduttore di protezione è uno dei punti che gli organismi di verifica controllano con più attenzione, insieme al collegamento equipotenziale delle masse metalliche.
Passo 4: ingressi in cassetta e pressacavi
Quindi si entra nelle cassette. Qui i pressacavi si serrano alla coppia prevista, verificando che la guarnizione comprima la guaina senza tagliarla. Nei sistemi a prova di esplosione, il raccordo di sigillatura si installa secondo le istruzioni del fabbricante. In aggiunta, non si riempiono completamente le cassette e non si usano materiali non previsti dalla certificazione. Infine, verifica che i tappi dei fori non utilizzati siano certificati e serrati, perché ogni apertura non chiusa annulla il grado IP dichiarato.
Passo 5: verifiche finali e documentazione
Alla fine si collauda e si documenta. Le verifiche minime comprendono la continuità del conduttore di protezione, la resistenza di isolamento, il controllo visivo della marcatura e la prova di tenuta dove prevista. Successivamente, si aggiornano lo schema di impianto e il fascicolo tecnico con i certificati dei componenti realmente installati. Pertanto, il verbale di verifica del sistema di tubazione diventa un documento utile in sede di ispezione e in sede di manutenzione futura.
Errori che ho visto davvero in cantiere
In teoria il progetto regge, poi arrivano le urgenze e nascono gli errori che contesto nei verbali. Ecco i cinque più ricorrenti, tutti verificati di persona negli ultimi anni.
- Tubo in PVC in zona 2: capitato in un deposito di solventi, con la motivazione che “in zona 2 non serve l’acciaio”. Inoltre, quel componente non era certificato per l’uso previsto e non garantiva alcun requisito antistatico.
- Pressacavo “equivalente” non certificato: il magazzino aveva finito quello giusto e qualcuno ha montato un pressacavo commerciale. Anzi, il risultato è una linea che perde la protezione proprio nel punto di ingresso.
- Cassette e rosette non Ex: la tubazione era conforme, gli accessori no. Il collaudo si ferma lì, perché l’impianto è un sistema e non una somma di pezzi.
- Continuità elettrica non verificata: nessun ponticello di terra su un tratto con raccordi che non garantiscono la continuità per costruzione. Di conseguenza, la resistenza resta fuori tolleranza e la massa metallica è flottante.
- Cambio di sezione improvvisato: riduzione realizzata con adattatori non certificati, che introducono discontinuità nel grado IP e nella tenuta meccanica.
In tutti questi casi il progetto iniziale era corretto. L’errore si è materializzato in cantiere, per fretta o per approvvigionamento. Di conseguenza, il ruolo del direttore dell’esecuzione resta decisivo anche quando il progetto è firmato da un collega competente.
Costi, documenti e verifiche
Quando mi chiedono quanto costa una tubazione in area classificata, rispondo sempre con un ordine di grandezza, perché il prezzo dipende dal materiale e dalla raccorderia. A titolo di riferimento, per il 2026, il tubo rigido in acciaio zincato certificato si colloca intorno ai 12-25 euro al metro nelle sezioni più comuni. Poi i raccordi certificati costano tra i 20 e i 60 euro ciascuno, mentre i pressacavi Ex arrivano tra i 30 e i 120 euro. Inoltre, la manodopera specializzata in area classificata pesa più che in un impianto civile.
In aggiunta al costo, va messo in conto il pacchetto documentale. Servono la dichiarazione di conformità dell’impianto, i certificati dei componenti con marcatura Ex, le istruzioni del fabbricante e i verbali delle verifiche periodiche. Per completezza, la verifica periodica degli impianti di terra resta un obbligo separato, disciplinato dal D.P.R. 462/2001. In un impianto ATEX conviene integrarla con un controllo visivo annuale di tubazioni, raccordi e pressacavi, perché le guarnizioni sono la parte che invecchia prima. Per gli approfondimenti di settore, il portale Installazione Elettrica raccoglie note tecniche utili.
Domande frequenti sul tubo antideflagrante
Il tubo in plastica è mai ammesso in area ATEX?
In linea di principio sì, se certificato, se soddisfa i requisiti antistatici per le parti non metalliche e se la classe di temperatura lo consente. Nella pratica, in zona 1 e in zona 21 resta una scelta marginale e poco difendibile in fase di verifica. Quindi, nella maggior parte dei casi si preferisce l’acciaio.
Serve davvero il raccordo di sigillatura con compound?
Serve quando il modo di protezione e le istruzioni del fabbricante lo richiedono, tipicamente nei sistemi a prova di esplosione con cavi non armati. In effetti, le istruzioni del fabbricante fanno parte della certificazione del componente. Dunque non si possono omettere per risparmiare tempo: un cablaggio sigillato male reintroduce il percorso di propagazione della fiamma.
Posso montare raccordi di marche diverse?
Puoi farlo solo se entrambi i fabbricanti dichiarano la compatibilità. Inoltre, il risultato deve restare conforme alla certificazione. Dal momento che la responsabilità ricade su chi installa, la strada ragionevole è usare un’unica famiglia certificata, con filettature coerenti e guarnizioni previste dal sistema.
Chi risponde della conformità della tubazione?
Risponde l’installatore con la dichiarazione di conformità, il progettista con le scelte di progetto e il datore di lavoro con la valutazione del rischio. In verifica, i tre livelli vengono controllati insieme. Per questo è utile conservare i certificati dei componenti realmente montati, con le eventuali sostituzioni registrate.
Ogni quanto va controllata una tubazione in ATEX?
Le verifiche periodiche degli impianti di terra seguono la cadenza prevista dal D.P.R. 462/2001. Sulla tubazione, invece, si programma un’ispezione visiva almeno annuale. In ogni caso, ogni intervento su una cassetta si chiude con il ripristino delle guarnizioni e con la verifica della continuità elettrica.
Conclusione sul tubo antideflagrante
La differenza tra un impianto che supera la verifica e uno che produce una raffica di prescrizioni non sta nel tubo più costoso, ma nella coerenza del sistema. Dunque, parti dalla classificazione delle zone, leggi per intero la marcatura Ex, scegli una famiglia di raccorderia certificata e installala secondo le istruzioni del fabbricante. Inoltre, verifica la continuità elettrica con uno strumento e non a occhio. Aggiungo una considerazione che ripeto spesso: la tubazione in atmosfera esplosiva invecchia prima degli altri componenti. Pertanto, un piano di ispezione serio costa molto meno di un collaudo da rifare.
Se vuoi completare il quadro, trovi la classificazione delle zone e le misure di sicurezza generali nella guida sulle aree ATEX, mentre l’approccio impiantistico complessivo è descritto nella guida all’impianto elettrico in ambienti ATEX. Infine, per le verifiche sulla continuità del conduttore di protezione, ti lascio la guida pratica dedicata alla continuità del conduttore di protezione. Pertanto, se stai per affrontare un caso concreto e hai un dubbio sulla scelta della raccorderia, scrivimi: le domande dei lettori sono spesso lo spunto per i prossimi approfondimenti.
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