Quando mi chiamano per un impianto elettrico magazzino, la prima domanda che faccio non riguarda i kilowatt: chiedo quanti bancali al giorno si movimentano e con quali mezzi. Poi chiedo dove stanno le scaffalature. Infine apro il catalogo dei quadri. Sembra un dettaglio da poco, invece è la differenza tra un impianto che dura vent’anni e uno che ti costringe a rifare le dorsali dopo tre.
Anzi, ve lo racconto partendo da un errore mio. Nel 2019, in un deposito di ricambi auto alle porte di Catania, dimensionai la dorsale principale guardando la potenza installata e non i cicli di lavoro. In pratica, d’estate, con i tre carrelli in ricarica e i portoni in movimento, la tensione all’ultimo sottoguadro scendeva sotto il limite e gli alimentatori andavano in blocco. Abbiamo rifatto novanta metri di linea. Il cliente non era contento, io nemmeno.
Che cosa distingue un impianto elettrico magazzino da un capannone produttivo
Innanzitutto, il profilo di carico. In una fabbrica la potenza si distribuisce su macchine che assorbono in modo continuo e prevedibile. In un magazzino, invece, il carico arriva a impulsi: le rulliere partono tutte insieme, i carrelli si attaccano alla ricarica nella pausa, i portoni si aprono a raffica nelle ore di punta. La potenza installata racconta una storia che non corrisponde alla realtà, e il contatore presenta il conto ogni mese.
C’è poi la geometria. Un capannone produttivo tiene le macchine in fila e le linee corte. Un deposito logistico ha corsie lunghe ottanta o centoventi metri, scaffalature alte dieci o dodici metri e punti di alimentazione sparsi. Quindi la distribuzione si fa con dorsali lunghe, e la dorsale lunga è il nemico numero uno della caduta di tensione. Anche chi progetta un impianto elettrico per capannoni industriali conosce il problema, ma qui si amplifica perché i carichi si distribuiscono su tutta la superficie utile.
Infine, la classificazione del locale. Un magazzino che stocca carta, plastica, tessuti, legno o imballaggi in quantità significativa è un ambiente a maggior rischio in caso di incendio. Non è un’etichetta formale: cambia i cavi che puoi posare, il tipo di protezione differenziale, la posizione dei quadri. E cambia anche il costo, come vedremo.
Poi c’è un aspetto che distingue chi ha fatto questo mestiere sul campo: chi progetta un impianto elettrico magazzino deve conoscere il ciclo logistico del cliente. Sapere se il picco di lavoro è la mattina o la sera cambia la distribuzione dei carichi più di qualsiasi tabella. Ho visto progetti perfetti sulla carta naufragare perché nessuno aveva chiesto a che ora partono le rulliere.
Quando il deposito ricade nella sezione 751 del CEI 64-8
La norma di riferimento è la CEI 64-8, parte 7, sezione 751, che tratta gli ambienti a maggior rischio in caso di incendio. Tuttavia non tutti i magazzini ci rientrano automaticamente. Un deposito di materiale inerte o di prodotti non combustibili non ha gli stessi obblighi di un magazzino di imballaggi in cartone.
Di solito la valutazione la fa il progettista insieme al tecnico della sicurezza antincendio, e pesa la quantità e il tipo di materiale, la presenza di persone, la possibilità di propagazione. Nella pratica, però, se in un deposito logistico ci sono tremila posti pallet di cartone, la discussione è chiusa in partenza: sei dentro la 751.
Dunque che cosa comporta, concretamente? Alcune prescrizioni che vedo dimenticare spesso: condutture con cavi non propaganti l’incendio e a ridotta emissione di fumi, quindi del tipo LSZH e non il cordina in PVC; suddivisione in più circuiti, così un guasto non spegne l’intero deposito; protezione differenziale ad alta sensibilità, coordinata con l’esigenza di continuità; quadri collocati fuori dai locali a rischio.
Va detto che la sezione 751 non si aggiunge al progetto a fine lavoro: si mette nel foglio di calcolo dal primo giorno, perché cambia il listino dei cavi e la struttura dei quadri. Chi arriva tardi spende due volte.
Spesso in riunione devo chiarire un punto che genera confusione: la classificazione non dipende dal nome del locale. Un’area chiamata magazzino che stocca solo profilati in acciaio può stare fuori dalla 751, mentre una zona chiamata spedizioni piena di cartone ci rientra. La scelta va motivata in una relazione, non decisa a voce.
Come si progetta un impianto elettrico magazzino, dalla cabina alle dorsali
Di solito il punto di partenza è la fornitura. Un deposito logistico medio, con seimila o diecimila metri quadri coperti, rulliere, otto o dieci caricabatterie e la climatizzazione, si muove tra i duecento e i cinquecento kilowatt di potenza contrattuale. Se il numero sale o se serve continuità per un sistema di stoccaggio automatico, la cabina di trasformazione propria diventa la scelta normale, con la connessione in media tensione regolata dalla CEI 0-16.
Il dimensionamento delle dorsali e la caduta di tensione
Qui si concentra la maggior parte degli errori. Il limite del quattro per cento di caduta di tensione tra origine dell’impianto e utilizzatori, richiamato dalla CEI 64-8 nella sezione 525, su una dorsale da centoventi metri diventa un vincolo severo. Con le sezioni prese da catalogo, in genere non ci stai dentro.
Quindi si fanno tre cose. Prima di tutto si portano i quadri di reparto vicino al carico, invece di alimentare tutto dal quadro generale. Poi si usano sistemi di condotti sbarre prefabbricati, le busway, che hanno impedenza bassa e permettono di derivare in qualsiasi punto della corsia. Infine si calcola la caduta con la corrente di impiego reale e non con la potenza installata, perché un motore da quindici kilowatt non assorbe quindici kilowatt in continuo.
Sui circuiti motore un margine in più si giustifica sempre. La coppia di spunto di un carrello o di un nastro trasportatore crolla se la tensione scende troppo, e non è un problema di comfort: è un problema di avviamento, con l’inverter che va in allarme e l’operatore che chiama te.
Quadri di reparto e sottoguadri
Nei magazzini grandi il quadro generale unico è una cattiva idea, per due motivi: le linee diventano lunghissime e un guasto ferma tutto. Di solito si parte da un quadro generale in cabina o nella zona tecnica, poi si distribuiscono quattro o sei sottoguadri di reparto: spedizioni, stoccaggio, picking, area carrelli, uffici, servizi.
Tutti gli assiemi devono rispondere alla CEI EN 61439, la norma che ha sostituito la CEI EN 60439. Contano la forma di segregazione, il grado di protezione IP, la tenuta al corto circuito e il coordinamento. Soprattutto nelle aree polverose il grado di protezione non è un vezzo: un IP54 evita alla polvere di cartone di mandarti in tilt le bobine dei contattori.
Portoni sezionali e aree di carico
Le baie di carico sono il punto in cui l’impianto incontra acqua, vento e mezzi in manovra. Ogni portone sezionale ha la sua alimentazione, il quadro di comando e le sicurezze: fotocellule, bordo sensibile, finecorsa. Se il portone è motorizzato, in caso di allarme antincendio deve chiudersi o aprirsi secondo lo scenario di progetto, e non secondo quello che capita.
Tipicamente in queste zone si usano apparecchiature con grado IP elevato e custodie resistenti agli urti, perché il transpallet che sfiora la colonnina è la norma. Anche l’avviamento del dock leveller è frequente: se la linea è condivisa con altre utenze impulsive, il coordinamento delle protezioni va verificato.
Luce nelle corsie: UNI EN 12464-1 e illuminazione di sicurezza
L’illuminazione di un magazzino è un progetto a sé e non si risolve mettendo i LED al posto dei neon. Il riferimento è la UNI EN 12464-1, che fissa i livelli di illuminamento in funzione del compito. In pratica siamo dell’ordine di cento lux per le aree di stoccaggio e le corsie di transito, che salgono a duecento o trecento lux nelle zone di picking, controllo e imballaggio.
Tuttavia il numero da solo non basta. Nelle corsie tra scaffalature alte quello che fa la differenza è l’uniformità, insieme al controllo dell’abbagliamento. Un apparecchio troppo concentrato crea chiazze di luce e zone d’ombra, e l’operatore del carrello non vede le forche. Per questo nei magazzini si usano ottiche asimmetriche o a fascio largo montate sulla scaffalatura, non plafoniere messe a caso sul solaio.
Poi c’è la parte che nessuno vuole pagare: l’illuminazione di sicurezza. Anche qui la UNI EN 1838 fissa i requisiti, e in un deposito il percorso di esodo passa tra le scaffalature, non lungo un corridoio libero. Inoltre le vie di esodo vanno illuminate per tutta la loro lunghezza, perché un carrello parcheggiato di traverso cambia il percorso reale rispetto a quello disegnato in tavola.
Sul risparmio conviene essere onesti. Il guadagno maggiore non arriva dai lumen per watt, arriva dalla manutenzione: cambiare una lampada a dodici metri con una piattaforma aerea costa più della lampada stessa. Quindi meglio apparecchi con vita utile lunga e sensori di presenza nelle corsie secondarie.
Carrelli elevatori, ricarica delle batterie e terra delle scaffalature
Qui l’impianto si gioca la reputazione. I caricabatterie dei carrelli elettrici assorbono molto e assorbono a ondate: nella pausa pranzo si attaccano tutti insieme. Di conseguenza, se il quadro non è dimensionato per quel contemporaneo, salta il generale e il responsabile di magazzino ti chiama ogni settimana.
In genere si riserva un sottoguadro dedicato all’area ricarica, con linee protette singolarmente e controllo del contemporaneo. Un impianto elettrico magazzino che serve dieci carrelli non è un impianto da officina: la differenza si vede tutta nei picchi. Inoltre le batterie al piombo-acido generano idrogeno durante la carica, quindi la zona di ricarica deve avere ventilazione adeguata, con riferimento alla EN 62485-3 per gli accumulatori di trazione e agli obblighi del DLgs 81/08. Poi chi movimenta i carrelli deve avere la formazione prevista dall’Accordo Stato-Regioni del 22 febbraio 2012 e dai successivi aggiornamenti.
Anche le prese industriali non si scelgono a caso. Nelle aree di movimentazione servono gradi IP adeguati e, dove possibile, una protezione meccanica contro gli urti delle forche. Ho visto prese CEE strappate dal muro tre volte nello stesso punto, sempre con la stessa scusa: tanto è provvisorio.
Infine la terra, che è la parte più trascurata. Le scaffalature metalliche sono strutture estese, con giunzioni bullonate che nel tempo si ossidano, e non hanno continuità elettrica garantita. Vanno quindi collegate al nodo di terra con conduttori dedicati e giunzioni affidabili, e la continuità va misurata, non presunta. In caso di guasto su una linea che alimenta un’apparecchiatura montata sulla scaffalatura la massa può restare in tensione, se la connessione è ballerina. E un fulmine che cade sulla copertura metallica trova un percorso che nessuno ha progettato.
Quindi, se l’edificio ha struttura metallica o copertura in lamiera, la protezione contro le scariche atmosferiche va valutata secondo la CEI EN 62305, e gli scaricatori di sovratensione vanno coordinati tra quadro generale e sottoguadri secondo la sezione 534 della CEI 64-8. Sui quadri con elettronica di controllo è quello che salva le schede, non il cartello con scritto impianto protetto.
Antincendio, verifiche periodiche e domande che mi fanno più spesso
Un deposito logistico ha un impianto di rivelazione, spesso sprinkler o idranti con gruppo di pompaggio, e un sistema di allarme che deve restare in servizio anche senza rete. Tuttavia l’alimentazione di questi sistemi la si tratta spesso come roba del termotecnico, e invece è impianto elettrico a tutti gli effetti.
Di solito si prevede una linea dedicata dalla parte prioritaria del quadro, con protezione selettiva rispetto al resto dell’impianto, e un gruppo elettrogeno o un UPS per coprire il tempo di intervento. In genere il progetto antincendio segue il Codice di prevenzione incendi (DM 3 agosto 2015 e successive modifiche), mentre le attività soggette ai controlli si individuano nel DPR 151/2011. La parte elettrica deve restare coerente con lo scenario: se il compartimento va in allarme, le serrande tagliafuoco chiudono e le luci di esodo restano accese.
Il DPR 462/2001 fissa le periodicità per gli impianti di terra e per i dispositivi contro le scariche atmosferiche: due anni negli ambienti a maggior rischio in caso di incendio, cinque negli altri. In aggiunta, l’ASL o l’ARPA competente esegue la verifica su richiesta; la manutenzione resta responsabilità del datore di lavoro.
Sul fronte documentale, il DM 37/08 impone la dichiarazione di conformità e, per gli immobili destinati ad attività produttive, al commercio e al terziario, il progetto redatto da un professionista iscritto all’albo quando la potenza installata supera i sei kilowatt. Un magazzino logistico non sfugge mai a questo obbligo, e il testo del decreto è consultabile su Normattiva.
Infine il fascicolo dell’impianto. Schemi unifilari aggiornati, verbali di verifica, dichiarazioni, libretto di manutenzione: non è burocrazia, è quello che ti salva dopo un sinistro. Se mi chiedete cosa guarda un perito dopo un incendio, vi rispondo: la data dell’ultima verifica e la corrispondenza tra schema e impianto reale. Quasi mai coincidono.
Serve il progetto firmato per un magazzino di 1500 metri quadri?
Quasi sempre sì. Il DM 37/08 lega l’obbligo alla destinazione d’uso e alla potenza installata, non ai metri quadri: per un immobile ad attività produttiva o commerciale la soglia dei sei kilowatt si supera con estrema facilità.
Le scaffalature devono avere un impianto di terra separato?
Non serve un impianto separato, ma serve il collegamento equipotenziale delle strutture al nodo di terra esistente, con continuità verificata nel tempo. È un’attività di progetto, non un’aggiunta dell’ultimo minuto.
Posso usare cavi normali se nel deposito non ci sono liquidi infiammabili?
Dipende dalla presenza di materiali combustibili solidi in quantità significativa. Se il locale rientra nella sezione 751 della CEI 64-8, i cavi devono essere non propaganti l’incendio e a ridotta emissione di fumi.
Ogni quanto si controllano le luci di emergenza?
La UNI 11222 distingue verifiche funzionali a cadenza ravvicinata e verifiche complete con misura dell’illuminamento a cadenza più lunga. Comunque il progetto e le prescrizioni dell’autorità competente possono fissare cadenze diverse.
Gli errori che ho visto fare davvero
Ne cito cinque, tutti visti sul campo.
Il primo: dorsale unica dal quadro generale a tutti i reparti, per risparmiare sul cavo. Funziona finché il magazzino non cresce. Poi arriva la quinta rulliera, non c’è più margine, e la conseguenza è un cavo volante in canalina che giustifica ogni deroga.
Il secondo: parti attive accessibili sopra le scaffalature, senza protezione contro l’arco elettrico. Un operatore che sale sulla scala non deve poter infilare le mani in una morsettiera. Non basta il cartello con il fulmine: serve la barriera fisica, e chi lavora in prossimità deve avere i DPI previsti dalla CEI EN 61482.
Il terzo: cavi posati in aree con accumulo di polveri combustibili senza le precauzioni del caso. La polvere di cartone si deposita sulle guaine e sul fondo delle canaline, e con il calore di un tratto sovraccarico fa da innesco. Pertanto in questi ambienti la manutenzione delle canaline conta più della marca del cavo.
Il quarto, il più banale: nessuno ha verificato la continuità delle scaffalature. Spesso il collaudo dice impianto a norma, il verbale non parla di equipotenzialità, e nessuno si accorge che manca. Il documento è formalmente corretto e sostanzialmente inutile: chi vuole approfondire trova materiale utile su Installazione Elettrica, ma senza misura non hai nulla.
Infine il quinto, che mi ha fatto più danni: aver fiducia dello schema unifilare trovato nei quadri. Spesso lo schema è quello originale del 2008, l’impianto è cresciuto di tre linee, e nessuno ha aggiornato il disegno. Pertanto la prima cosa che faccio in un magazzino esistente è aprire i quadri e confrontarli con la carta, prima di firmare qualsiasi relazione.
Conclusione: l’impianto elettrico magazzino si progetta sulla movimentazione
Sul costo, una forbice realistica per un capannone da riqualificare sta tra venticinque e cinquantacinque euro al metro quadro, in funzione della densità dei punti di alimentazione e del tipo di dorsale. Tuttavia il numero che conta non è quello: il costo vero lo fa la movimentazione, perché ogni fermo macchina supera in fretta il risparmio sul cavo.
Se dovessi riassumere vent’anni di cantieri in una frase, direi questo: l’impianto elettrico di un deposito logistico non si dimensiona sulla potenza, si dimensiona su come si muovono le merci. Le dorsali seguono le corsie, i quadri seguono i reparti, le protezioni seguono i rischi reali del materiale stoccato.
Quindi, se state per riqualificare un magazzino o costruirne uno nuovo, fate una cosa prima di chiedere i preventivi: disegnate le corsie e i flussi. Poi portate quel disegno al progettista. Così risparmiate riunioni, e soprattutto evitate di rifare novanta metri di dorsale due anni dopo, come è successo a me.
Per concludere, un’ultima raccomandazione da perito: la normativa cambia, le guide CEI si aggiornano, e quello che oggi è prassi domani diventa un requisito contrattuale. Verificate i testi di legge e le circolari applicative in vigore, e fate validare il progetto da chi ha l’iscrizione all’albo. Quanto scritto qui è un orientamento tecnico, non un progetto esecutivo.
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